Тесты и испытания
Пневмоиспытания на герметичность вид неразрушающего контроля, проводящийся с целью проверки прочности и герметичности теплообменников.
Пневмоиспытания — необходимая процедура, свидетельствующая о надёжности оборудования и теплообменников, работающих под давлением, в течение всего срока их службы, что крайне важно, учитывая серьёзную опасность для жизни и здоровья людей в случае их неисправностей и аварий. Давление проведения пневмоиспытания называется поверочным, и оно превышает рабочее обычно в 1,25, или 1,5 раза. После производства и при периодической проверке теплообменников с целью надёжности их погружают под воду и нагружают поверочным давлением с определением степени изменения объёмных характеристик.
В испытуемом оборудовании или теплообменнике создаётся пробное давление, во избежание гидроударов и внезапных аварийных ситуация это производится медленно и плавно, превышающее рабочее на определяемую по специальным формулам величину, чаще всего на 25 %. При этом тщательно контролируют рост давления по двум независимым поверенным манометрам, на этом этапе допускается колебания давления вследствие изменения температуры. Затем, в течение так называемого времени выдержки, оборудование находится под повышенным давлением, которое не должно падать вследствие неплотности испытуемого оборудования, что также внимательно отслеживается. Визуально контролируется отсутствия пузырьков воздуха под водой от теплообменника, что свидетельствует о герметичности теплообменника. После чего давление снижается до обоснованного расчётом на прочность значения, но не менее рабочего давления. На протяжении этих этапов персонал должен находиться в безопасном месте, нахождение рядом с испытуемым оборудованием строжайше запрещено. После снижения давления персонал проводит визуальный осмотр оборудования в доступных местах в течение времени, необходимого для осмотра. Оборудование и теплообменники считаются выдержавшими испытания, если в процессе испытаний и при осмотре не обнаружено течей газа в виде пузырьков под водой и разрывов металла, в процессе выдержки падение давления не выходило за пределы, объясняемые колебаниями давления вследствие изменения температуры газа, а после испытаний не выявлено видимых остаточных деформаций.
Гидравлические испытания на герметичность один из наиболее часто используемых видов неразрушающего контроля, проводящийся с целью проверки прочности и герметичности теплообменников.
Гидравлическое испытание — необходимая процедура, свидетельствующая о надёжности оборудования и теплообменников, работающих под давлением, в течение всего срока их службы, что крайне важно, учитывая серьёзную опасность для жизни и здоровья людей в случае их неисправностей и аварий. Давление проведения гидравлических испытаний называется поверочным, и оно превышает рабочее обычно в 1,25, или 1,5 раза. После производства и при периодической проверке сосудов внутреннего давления с целью надёжности их нагружают поверочным давлением с определением степени изменения объёмных характеристик.
В испытуемом оборудовании или теплообменнике создаётся пробное давление, во избежание гидроударов и внезапных аварийных ситуация это производится медленно и плавно, превышающее рабочее на определяемую по специальным формулам величину, чаще всего на 25 %. При этом тщательно контролируют рост давления по двум независимым поверенным манометрам, на этом этапе допускается колебания давления вследствие изменения температуры жидкости. В процессе набора давления в обязательном порядке должны быть приняты меры для исключения скопления газовых пузырей в полостях, заполненных жидкостью. Затем, в течение так называемого времени выдержки, оборудование находится под повышенным давлением, которое не должно падать вследствие неплотности испытуемого оборудования, что также внимательно отслеживается. После чего давление снижается до обоснованного расчётом на прочность значения, но не менее рабочего давления. На протяжении этих этапов персонал должен находиться в безопасном месте, нахождение рядом с испытуемым оборудованием строжайше запрещено. После снижения давления персонал проводит визуальный осмотр оборудования в доступных местах в течение времени, необходимого для осмотра. Оборудование и теплообменники считаются выдержавшими гидравлические испытания, если в процессе испытаний и при осмотре не обнаружено течей жидкости и разрывов металла, в процессе выдержки падение давления не выходило за пределы, объясняемые колебаниями давления вследствие изменения температуры жидкости, а после испытаний не выявлено видимых остаточных деформаций.
Цветная дефектоскопия - разновидность капиллярного метода с использованием индикаторных жидкостей (очистителя, пенетранта, проявителя) чаще всего красного цвета в видимом свете, а не с люминесцентными и флуоресцентными дефектоскопическими материалами и УФ-освещением. Проникая в полость дефекта, пенетрант после нанесения проявителя формирует контрастный (цветной) индикаторный рисунок. Капиллярный контроль, в свою очередь, вместе с течеисканием относится к контролю проникающими веществами. Цветная дефектоскопия проводится в соответствии с руководящей нормативной технической документацией и операционной технологической картой и широко применяется для неразрушающего контроля теплообменников, подведомственных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзору). Цветная дефектоскопия направлена на то, чтобы выявлять поверхностные несплошности (трещины, поры, шлаковые включения, раковины, подрезы, непровары, несплавления, расслоения, межкристаллитную коррозию), и подходит для ферромагнитных и неферромагнитных металлов стали, титана, алюминия. Цветная дефектоскопия - индикаторный метод: он предназначен для обнаружения поверхностных несплошностей, но не для измерения их точных размеров и определения их типа. В тех местах, где имеются дефекты, появляются индикаторные рисунки, протяжённость которых оценивается по нормам отбраковки, приведённым в нормативной технической документации и операционной технологической карте. В зависимости от класса чувствительности ГОСТ 18442-80 "Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования"), для цветной дефектоскопии подбирают соответствующие дефектоскопические материалы, способные выявлять дефекты с шириной раскрытия менее 1 мкм, либо 1-10 мкм (самый распространённый случай - II класс чувствительности), либо 10-100 мкм, либо 100-500 мкм. Дефектоскопические материалы проходят испытания в материаловедческих организациях и иных предприятиях по отраслевым стандартам, могут вноситься в реестры разрешённых средств неразрушающего контроля на отдельных специальных объектах, сопровождаются сертификатами, паспортами и подлежат входному контролю. Проведением цветной дефектоскопии занимаются аттестованные и/или аккредитованные лаборатории неразрушающего контроля, а именно - аттестованные либо сертифицированные дефектоскописты и специалисты неразрушающего контроля.
Радиографический контроль - один из ключевых методов неразрушающего контроля, основанный на ослаблении ионизирующего рентгеновского излучения или гамма-излучения - при взаимодействии с материалом объекта контроля. В качестве источника ионизирующего излучения используются импульсные, постоянные рентгеновские аппараты и гамма-дефектоскопы. Взаимодействуя с материалом объекта контроля, ионизирующее излучение формирует на детекторе радиационное изображение - рентгеновский снимок радиограмму или рентгенограмму). Радиографический контроль направлен, прежде всего, на выявление внутренних дефектов - трещин, пор, непроваров, флюсовых и шлаковых включений, подрезов, смещений кромок, свищей и пр. Считается, что радиографический контроль наиболее эффективен для обнаружения объёмных несплошностей и их скоплений. Как и любой другой метод дефектоскопии, радиографический контроль проводится в соответствии с отраслевыми руководящими нормативными техническими документами (НТД) и операционными технологическими картами (ОТК). "Базовым" государственным стандартом по радиографическому контролю многие десятилетия остаётся ГОСТ 7512-82 "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод".
Ультразвуковая дефектоскопия наряду с ультразвуковой толщинометрией составляют ультразвуковой контроль - один из основных видов неразрушающего контроля, применяемых на опасных производственных объектах, подведомственных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзору). Ультразвуковая дефектоскопия как вид неразрушающего контроля предусмотрена в области аттестации лабораторий и персонала по правилам СДАНК-01-2020 и СДАНК-02-2020 в Единой системе оценки соответствия в области промышленной безопасности, экологической безопасности, безопасности в энергетике и строительстве, а также СНК ОПО РОНКТД -02-2021 и СНК ОПО РОНКТД -03-2021 в Системе неразрушающего контроля на опасных производственных объектах Российского общества по неразрушающему контролю и технической диагностике. Ультразвуковая дефектоскопия основана на использовании продольных, поперечных горизонтально и вертикально поляризованных, а также головных, нормальных и поверхностных волн для прозвучивания стыковых, нахлесточных, тавровых и угловых сварных соединений, основного металла, а также иных материалов - полимеров, углепластиков, композитов, бетона и пр. Ультразвуковая дефектоскопия подразделяется на низкочастотную (рабочие частоты от 0,015 до 0,1 МГц) и высокочастотную (от 0,5 до 100 МГц). Для ультразвуковой дефектоскопии могут использоваться одноканальные и многоканальные ультразвуковые дефектоскопы, прямые и наклонные совмещённые, раздельно-совмещённые и раздельные пьезоэлектрические преобразователи, поворотные преобразователи, электромагнитно-акустические преобразователи, преобразователи - фазированные решётки, калибровочные и настроечные образцы, контактная жидкость, механические и автоматизированные сканирующие устройства. К передовым решениям для ультразвуковые дефектоскопы относится также метод цифровой фокусировки антенной решётки, полноматричный захват, тройное сканирование и пр. Всё это делает ультразвуковую дефектоскопию более эффективным для выявления и плоскостных, и объёмных дефектов - и делает визуализацию результатов сканирования при перемещении пьезоэлектрических преобразователей и получении отражённых сигналов более наглядной и понятной. Для ряда возможных применений и конкретных задач информативность и наглядность УЗД уже вплотную приближается к возможностям радиографического контроля. Тем не менее, на многих опасных производственных объектах практикуется и ультразвуковая дефектоскопия, и рентген - как взаимодополняющие друг друга вида неразрушающего контроля.
